詳細介紹

單螺桿擠出造粒機組主要用于橡塑和工程樹脂的填充、共混、改性、增加、氯化、聚丙烯和高吸水性樹脂的加工;可降解母粒、聚酰胺縮聚、聚氨脂加聚反應的擠出;碳粉、磁粉的造粒，電纜用絕緣料、護套料、低煙無鹵阻燃型PVC電纜料及各種硅烷交聯料的制備等，小機型主要用于科研和教學。

一、主要結構特點

(1)螺桿:是擠塑機的最主要部件，它直接關系到擠塑機的應用范圍和生產率，由高強度耐腐蝕的合金鋼制成。

(2)機筒:是一金屬圓筒，一般用耐熱、耐壓強度較高、堅固耐磨、耐腐蝕的合金鋼或內襯合金鋼的復合鋼管制成。機筒與螺桿配合，實現對塑料的粉碎、軟化、熔融、塑化、排氣和壓實，并向成型系統連續均勻輸送膠料。一般機筒的長度為其直徑的15~30倍，以使塑料得到充分加熱和充分塑化為原則。

(3)料斗:料斗底部裝有截斷裝置，以便調整和切斷料流，料斗的側面裝有視孔和標定計量裝置

(4)機頭和模具:機頭由合金鋼內套和碳素鋼外套構成，機頭內裝有成型模具，機頭的作用是將旋轉運動的塑料熔體轉變為平行直線運動，均勻平穩的導入模套中，并賦予塑料以必要的成型壓力。塑料在機筒內塑化壓實，經多孔濾板沿一定的流道通過機頭脖頸流入機頭成型模具，模芯模套適當配合，形成截面不斷減小的環形空隙，使塑料熔體在芯線的周圍形成連續密實的管狀包覆層。為保證機頭內塑料流道合理，消除積存塑料的死角，往往安置有分流套筒，為消除塑料擠出時壓力波動，也有設置均壓環的。

(5)主機料筒采用電加熱，水冷卻自動控制機筒溫度。螺桿芯部可通水(油)冷卻，控制螺桿溫度。機頭裝有測試熔溫熔壓的壓力傳感器。

風冷模面熱切、造粒輔機、旋轉刀片由交流電機驅動，變頻調速;脫水干燥系統由離心脫水機、滾桶振動篩、風吹儲料倉等組成。

二、主要參數簡述

一般螺桿分為三段即加料段，壓縮段，均化段。（1）加料段：底徑較小，主要作用是輸送原料給后段，因此主要是輸送能力問題，主要參數為(L1，h1)，其中h1=(0.12-0.14)D。（2）壓縮段：底徑變化，主要作用是壓實、熔融物料，建立壓力。主要參數為壓縮比ε=h1/h3及L2。準確應以漸變度A=(h1-h3)/L2為準。（3）均化段(計量段)：將壓縮段已熔物料定量定溫地擠到螺桿最前端。主要參數為(L3，h3)，其中h3=(0.05-0.07)D。對整條螺桿而言，以參數L/D--長徑比為關鍵。L/D選用要點：L/D與轉速n，是螺桿塑化能力及效果的重要因素，L/D大則物料在機筒里停留時間長，有利于塑化，同時壓力流、漏流減少，提高了塑化能力，同時對溫度分布要求較高的物料有利，但大之后，對制造裝配

使用上又有負面影響，一般L/D取(18～20)為佳，但目前有加大的趨勢。其它螺距S，螺旋升角φ=πDtgφ，一般取D=S，則φ=17°40′。φ對塑化能力有影響，一般來說φ大一些則輸送速度快一些，因此，物料形狀不同，其φ也有變化。粉料可取φ=25°左右，圓柱料φ=17°左右，方塊料φ=15°左右，但φ的不同，對加工而言，也比較困難，所以一般φ取17°40′。棱寬e，對粘度小的物料而言，e盡量取大一些，太小易漏流，但太大會增加動力消耗，易過熱，一般取e=(0.08～0.12)D。總而言之，在目前情況下，因缺乏必要的試驗手段，對螺桿的設計并沒有完整的設計手段。大部分都要根據不同的物料性質，憑經驗制訂參數以滿足不同的需要。

?三、生產流程

物料經過自動提升機將經過密煉后的物料送入雙錐喂料機，錐雙將物料強制均勻加入主機螺桿，物料在螺桿的壓縮與剪切和外加熱的作用下，物料受到混煉和塑化。溫度和壓力逐步升高，呈現出粘流狀態，并以一定的壓力通過機頭、擠出切粒，最后得到所需形狀的粒子。

密煉機----提升機----錐雙喂料機-----單螺桿造粒機----對吹熱切機頭---- 一級旋風分離器-----二級旋風分離器----加長風冷振動篩----成品料倉。

四、產品適用范圍：

增強改性：如PP，PA,PBT,ABS,PC,POM,PET ,PPS 等加玻纖，碳纖。

共混改性：PC+ABS，PA+ABS，PP+EPDM等

填充改性：PVC，PE，PP，PS等+碳酸鈣，滑石粉，鈦白粉，碳黑等

色母料：PP，PE，ABS，PET等+顏料+助劑

專用料：抗靜電母料，開口劑母料，阻燃母料，抗菌母料等

可降解料;PP,PE PS +定粉，植物纖維，PLA，PBAT，PVH

電纜料，交聯料，管材料等